从矿厂原本近80名员工驻守生产现场，到如今只需4至5人负责应急值守，中国制造业正通过智能化改造大幅减少对人力的依赖。随着“智改数转”持续推进，部分工厂研发周期平均缩短28.4%，不良品率下降50.2%，传统制造业的生产效率正进一步提升。
辽宁作为重化工业重镇，近年来积极推动工业企业数字化、智能化升级，让生产模式逐步从依赖人力和经验，转向利用数据与智能系统提升效率。鞍钢集团关宝山矿业自2020年展开改造后，工程师无需长期驻守现场，在距离生产区域约2公里处即可远程操控生产流程，每年球磨机处理能力增加13万吨，精矿合格率也提高6.43个百分点。
人员配置的变化同样成为智能化改造的直接成果。关宝山矿业改造后现场人员由近80人缩减至4至5人应急值守，今年首季劳动生产率更达到行业平均水平的1.9倍。沈阳金杯李尔汽车座椅公司则引入AI检测系统取代人工目检，使检测效率提高超过3倍，准确率达到99.9%，产品不良率降至0.00223%。
数字技术的应用也延伸至研发和定制生产。辽宁工业企业数字化研发设计工具普及率已达86.7%，关键工序数控化率达到69.9%，两项指标均高于全国平均水平。大连大杨集团通过工业互联网平台串联量体、选料、生产和交付，实现“一人一版”定制；沈鼓集团则把技术人员积累的工艺经验转化为数据模型，使首台套产品开发周期缩短30%。
除了单个工厂升级，中国制造的数字化转型也开始向供应链延伸。赛轮轮胎通过“橡链云”连接逾3200家供应商、2000家经销商及近6万家门店，沈鼓集团则向供应链上的中小企业提供标准化数字工具，并已带动40多家企业转型。辽宁计划在2028年前实现规模以上工业企业“智改数转”全覆盖，目前已完成7629家企业诊断，占企业总数超过75%，制造业竞争正逐步从单点自动化走向产业链协同升级。
