据日本媒体近日报道，小米汽车正加速扩充产能，计划引入多达1000台机器人，以应对电动车市场迅速增长的需求。报道称，对于小米能实现“每76秒完成一辆新车”的高效率，日本媒体表示极大惊讶。
北京工厂高度自动化，一体化压铸技术成关键
据《日经亚洲》7月1日报道，小米位于北京的电动车工厂占地达72万平方米，内部设有冲压、压铸、车身制造、喷涂、电池组装及整车装配六大核心工艺流程。其中最具代表性的是一体化压铸技术，这项技术通过铝合金材料一次性压铸出大型车身部件，显著缩短了生产周期。
在传统工艺中，例如后轮上方的一个大型模组需要由72个独立部件焊接而成，焊点多达840处；而通过一体压铸，小米可一次性成型整个模组，生产效率几乎提升一倍。
自动导引车与机器人协作，颠覆传统产线模式
不同于传统依赖传送带的装配线，小米采用自动导引车（AGV）将压铸完成的部件运送至机器人装配站，由机器人完成整车组装，打造出一整套高度自动化的制造流程。这种模式不仅提高了生产灵活性，也极大提升了整体制造效率。
受益于此系统，小米工厂目前已可实现平均每76秒下线一辆整车，日产量约1000辆。这一效率在全球电动车行业处于领先水平，也引发了日本媒体的广泛关注与赞誉。